一年の半分が経ちました。7月からは後半戦となります。時間が経つのははやいですね！   そしてマスプロダクションの時代は人件費の安い国で大量に作って供給したが、マスカスタマイゼーションの時代になると距離的にも時間...

現場と一体となってトライした開発業務の履歴、特に失敗の実績を一元管理できる体制はイノベーションを促すためには欠かせない、という話です。   1.高機能化の技術開発で役に立つ経営資源 既存商品（製品）の技術開発と...

（株）鬼柳の葛西です。 先日は恒例の3S定例会が開催されました。 今回のホスト企業は当社でグループメンバーの3社が見学に来られました。 同月に見学会が2度あったのは、私の記憶だと初めてだと思うのですが、自社のメンバーから...

誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します 【10】一個流れとは？ 「一個流し」という言葉はよく聞くけど、「一個流れ」は聞いたことがない方が多いと思います。 実は、TPSでは「一個流れ」といいます。 自動...

私は毎日どこかの工場に伺って改善をしています。いつ雨が降ってもいいようにいつも折り畳み傘を持っています。だから梅雨時でも大丈夫です。   例えば設備稼働分析のように、新たな改善を行う際の現状分析で、これまでであ...

グローバルや日本国内で独自性がなくても、地域で個性を発揮することを考える。ローカルなコア技術、強みにも注目する、という話です。   1.5年先、10年先の姿を描くために必要な視点 現場の目指すべき姿を描くことは...

日差しが強くなり暑くなっています。工場内は暑いところが多いですが、そろそろ熱中症に気を付ける時期になりましたね。   そしてこのITの力の進歩は再び日本に大きな力を与えてくれるだろう。 日本ではこれからも現場で...

誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します 【9】目で見る管理とは？ TPSのイメージしにくい言葉の一つに「アンドン」があります。 「アンドン」とは「目で見る管理」の代表で、現場に設置されたラインの状態を...

現場の知見が最大の強みに　カイゼン×IoT ここ数年、デジタル化や人手不足、生産性向上に向けてIoTやロボット、AIの活用が叫ばれてきたが、その構図に変化が起きつつある。工場や製造現場にはゴールはない。これまでもずっと変...

移動が伴う動きの分析にはフロー・ダイヤグラムを活用して、工程分析の精度上げる。付加価値を生まない「移動」を見える化するフロー・ダイヤグラムで大いにムダを見つける、という話です。 1.「停滞」や「手待ち」は止まっているので...

（株）鬼柳の葛西です。 1月の最終土曜日に恒例の社内全体カイゼンを行ないました。 翌々週には、「第3回いわて3Sサミット」開催されるのと、翌日には3S企業見学会が行なわれるため、事務所廊下の床塗りと2階倉庫の床塗りを中心...

誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します 【8】なぜ5回、真因を追求する 不良や機械のトラブルが発生した時、直感で対策を打ったために、なかなか対策出来なかったことを経験したことがありませんか？ 毎日、見...