生産管理システムへの先行投資で、より競争力のある企業体質に変革

食品メーカーY社様
年商60億円

背景

「おいしければよし」だった時代は終わり、今や食品メーカーはさらなるプラスアルファが無ければ生き残っていけません。

欠品などでお客様に迷惑をかけないこと。また、食品偽装や輸入食品による中毒など食の安全を脅かす問題も多い今、消費者が求める安全基準にいかに応えていくかも重要です。

課題・問題

好調な業績の裏側に隠れていた、解決すべき問題の数々

食品メーカーのY社は、創業して約5年、主に関西地区のスーパーマーケットを中心に販路を広げ、右肩上がりの成長を続けていました。とはいえ、その経営に全く問題点が無かったわけではありません。

同社製造部の責任者を務めるO氏は次のように語ります。

「現場では、部署ごとにExcelでデータを管理していたため、ロス率や生産性について知りたければ、その都度、集計する必要がありました。また、お客様から急な大口の注文が入ったら、その度に人の手で計算して対応可能かどうかを判断していたのです。さらには在庫管理も不十分だったため、たびたび欠品が発生していました。営業力ひとつでここまでやってきましたが、昨今言われているトレーサビリティの問題もあり、今後はもっと合理的な経営を目指していくべきなのは明らかでした」

生産管理システムの導入を決断するも、構築費用が大きなネックに

日頃、懇意にしている経営コンサルタントからのすすめもあり、O氏ら経営陣は生産管理システムの導入を決断しました。

「今すぐシステム化が必要かと言えば、そうではありません。しかし、これから先、何年、何十年と会社を存続させていくためには、もはや避けられない選択でした。業績好調な今だからこそ、将来を見据えて先行投資すべき、という結論に至ったのです」（O氏）

そして、複数のベンダーに声をかけ、早速、導入システムの検討に入ることに。

ところが、どのベンダーからの提案も、システムをイチから設計・構築する大掛かりなものばかり。実施に至るまでの期間もさることながら、提示されたコストに、経営陣一同、目を丸くしてしまいました。

課題解決のポイント
1.生産現場の状況を把握しづらい
2.業務効率を高め、残業を減らしたい
3.トレーサビリティへの要求に対応したい

解決策

カスタマイズを最小限にとどめて費用を抑え、古い商習慣も排除

いくら成長を続けているといっても、システムに割ける予算は限られています。

やはり時期尚早だったのかと諦めかけた頃、富士通マーケティング（FJM）から提案を受け、満場一致で導入を決めたのが、富士通の生産管理システムでした。

「詳しい知識を持たない我々にとって、極力手を加えず、パッケージの機能を最大限に活かしてシステムを構築できるというのは、コスト的に見ても非常に安心感がありました」

実際、導入後にカスタマイズを加えたのは、請求書の形式とEDI連携、会計連携の部分だけ。

業務に合わせてシステムを構築するのではなく、むしろパッケージに合わせて業務を運用することで費用を抑え、手形やリベートなど昔ながらの商習慣やイレギュラーな処理も無くしました。

ロスの「見える化」で、具体的な改善が可能に

それでは、システムの導入により、実際どんな効果が生まれたのでしょう。

「1つには、生産プロセスの見える化を実現できたことが大きい」と語るO氏。

レシピや生産量、ロス率など、すべてが一目瞭然になったことで、経営者以下、社員全員で情報を共有できるように。ある商品は、ロスの見える化で現場に具体的な指示が出せるようになった結果、ロス率を3%から1.5%まで下げることができたそうです。

また、2つ目は、業務効率化。

「従来のExcel管理とは違い、注文データを入れるだけで即座にお客様へ回答でき、最低在庫を設定しておけば、発注書まで自動で出るなど、その分の労力を品質向上や商品開発といったところに割けるようになりました」（O氏）

そして3つ目が、トレーサビリティへの対応です。

例えば、どのお客様のところにどの商品が届いたのかを簡単に突き止めることができる。食品偽装などの問題もあり、事故時の対応はメーカーとして生き残っていく上でも必須の機能でした。

将来の企業規模拡大に伴う売上拡大を見据えた同社にとって、このシステムの導入はまさにベストチョイスと言えるでしょう。

解決後の効果･結果
1.生産プロセスの見える化で、情報共有を推進
2.ムダな作業を排除し、高効率な業務運営を実現
3.確実な食品トレーサビリティの実現

出典：『生産管理システムへの先行投資で、より競争力のある企業体質に変革。』株式会社富士通マーケティング