ものづくりニュース by aperza

標準作業を持たない現場はスマートにはなれない

標準作業を持たない現場はスマートにはなれない

現場に作業標準票は整備されていますか?

 

ウチにはベテラン作業者が多いから、それほど必要性を感じないなぁ。

ただ、彼らが引退する時期までに標準化を進めないといけないだろう……。

急いで標準化を考えねばならない理由はあるだろうか?

 

IoTに乗り遅れたくなかったら、技能伝承の視点ではなく、今を知る、今を把握するという視点で、標準化が必要です。

測定基準(判断基準)という視点で考えても工場運営には欠かせないです。

1.工場自動化と情報通信技術の融合で自社工場を変える

インダストリー4.0はドイツ政府が主導する国家的な技術戦略です。
IoTに乗り遅れないためにやっておくべき2つのコト

産官学が一体となって「スマート工場」の実現に取り組んでいます。

スマートという表現は、「細身の」とか「すらっとしている」のようにスタイルに関連してしばしば耳にします。

IT関係では、原義の「賢い」「気が利く」から転じて、「情報化された」「高度な情報処理機能が加わった」などの意味で使われています。

 

「スマート工場」のスマートは「情報化された」「高度な情報処理機能が加わった」と解釈します。

つまり、工場自動化(FA)と情報通信技術(ICT)が融合した工場です。

 

FAとICTが融合した工場のイメージって???

よくワカラン!!です。

 

生まれたてのコンセプトでもあり、現在その解釈はいろいろとあります。

ただはっきりしていることは、会社視点・工場視点でのモノづくりが優先される時代は終わりを告げ、顧客視点での高付加価値製品をいかに効率よく顧客に届けるかが地球規模の競争になっている、ということ。

そして、それを実現させるための「スマート工場」であるということ。

 

そこでは工場内外がインターネットなどの通信ネットワーク技術でつながっている。キーワードは「つなげる」ことです。

 

工場内の装置同士をネットワークでつなげる。

工場と営業所と顧客をインターネットでつなげる。

つなげることで新たな価値やビジネスモデルを創出する。

 

こんな感じです。

中小企業のモノづくり工場で存続と成長のために必要なのは付加価値の拡大です。

 

そこで取り組むべき課題の方向性は2つです。

1)製品のカスタマイズ化(マス・カスタマイゼーション)
2)納期短縮(超短納期化)

そして、この2つの課題に対応した技術にも「つなげる」が挙げられます。

 

ですから、今後、自社工場でも大いに「スマート工場」目指します。

そこで、まず、下の2つのことを考えます。

 

1)自社工場の現在の問題点と未来に向かって目指すべき状態は?
2)工場自動化と情報通信技術を融合させると自社工場をどう変えられる?

 

漠然としていたことをハッキリさせます。

2.「今」を知らなきゃ進化しようがない

中小企業モノづくり工場がIoTの流れに乗り遅れないためには、次の2つが必要です。

1)人財の自立性を評価する仕組みを構築すること
2)今の自社工場の設備をトコトン使い尽くすこと、知り尽くすこと
IoTに乗り遅れないためにやっておくべき2つのコト

 

このうち後者は、「今」を知る・把握することが狙いです。

自社工場をカイゼンし進化させるには、現状の立ち位置を客観的にハッキリさせておくことが不可欠です。

なぜなら、カイゼンする・進化させる・前へ進めるという行為は相対的な行為だからです。

 

設備投資で上手くいかなかったなぁという場合、その原因のほとんどは、この現在の立ち位置の把握不足です。

ですから、この「今」を知ることは自社工場をカイゼンして進化させるために必要です。

これ抜きにカイゼンしてもしょうがないです。

 

そして、その現状の立ち位置に関する情報が「標準作業」です。

ここに、現場の全てのノウハウが詰まっています。

現場の生産活動を「見える化」します。現場の暗黙知を形式知へ変換するとも表現されます。

 

自社工場には標準作業票が整備されていますか?

さて、IoTを導入することで自社工場をどのように変えることができるだろうと考えた場合、個人的には、「設備トラブルの認識とその自動復帰」のアイデアが浮かびます。

現場の作業者にとって設備トラブルへの対応は、生産性を維持するキー作業です。

 

これを現場の作業者の力量の差に関わらず、確実にこなすことへ生かせないだろうか? ということ。

ここで検討するにあたって必要なことは、「正常」と「異常」の定義です。

「異常」は「正常でないこと」とも表現できます。

 

ですから、「正常」をしっかり定義し、データ化しなければなりません。

現時点のあるべき作業内容が全て明確化されている必要があります。

つまり「標準作業」がないと検討が進みません。標準作業票を作成する業務が、現場を「知る」最も効果的な方法です。

 

現場担当の技術者として現場と一緒に仕事をしていた頃、標準作業票を新作する機会が何度もありました。

標準作業票を作成することの難しさを知るとともに、作成したことで、現場が良く見えるようになりました。

作業の手順、作業の条件、作業の方法、管理方法、使用材料、使用設備等々……。

 

その工程の、その作業に関係した経営資源に関するすべてを整理します。

ですから、簡単な作業ではありません。が、一度まとめ上げると、作業の理解度は格段に上がります。

そして、まとめていく過程であることに気づきます。

 

「これって、ウチの現場のノウハウの塊だ!!」

 

目的を持って工場を進化させようとした場合、作業標準抜きでは失敗します。今を知らねば、進化させようにも、何をどうすればイイのかわからない。

作業の標準化は欠かせない仕事です。

「なんとなく」工場を進化させようとするだけなら不要ではありますが……。

3.アメリカで出版された『KAIZEN』:標準が欠かせない

1980年代にアメリカの出版会社から『KAIZEN』という書籍が刊行されました。

この書籍をきっかけに欧米でカイゼン・ブームが起きました。

日本の製造業の強さが世界に理解され始めた頃です。

 

著者である今井正明氏はその中で次のように語っています。

標準のないところにカイゼンはない。

いかなるカイゼンも、その出発点は、現在の立脚点である。

あらゆる作業者、あらゆる機械、あらゆる工程に適用される正確な測定基準が必要である。

同様に、すべての管理者にとっても測定基準が必要である。

TQCおよびカイゼン戦略を導入する以前の段階でさえ、会社がどこに立脚しているか、現在どのような標準体系があるかを理解しようとつとめるべきである。

(出典:『Kaizen: Key to Japan’s Competitive Success』Masaaki Imai、1988年)

 

1980年代の書籍ですが、全然、色あせていません。

それどころか技術が高度化する中、現場で忘れられている勘所を思い出させてくれます。

全くそのとおり!! と膝を打ちたくなる記述にも出会えます。

 

標準のないところにカイゼンはない、と断言しています。測定基準は判断基準と読みかえても全く同じです。

さらに注目すべきは「カイゼン戦略を導入する以前の段階でさえ、……」の部分です。

つまり、会社経営や工場運営にはそもそも測定基準(判断基準)が必要ということです。
これからは判断基準となる指標の活用を考えるべき

4.IoTでのテータ活用事例:やっぱり標準がなければ進まない

従来の考えでは、現場から生み出された大量のデータを分析して知見を得る。

それに対して、FOAでは現場が使いやすいように生データに「背景データ」と「説明データ」を加え、問題の因果関係を類推しやすくし、適切な行動をとりやすくする。

 

現場が使いやすいようにするため、データベースの様式を工夫したということです。

 

その奥氏はさらに次のように語っています。

「現場で問題が起きるのは、だいたい4Mのいずれかに異常が生じたとき。その変化を捉えるには、事前に標準を決めておかなければならない」

 

生データに付加された「背景データ」や「説明データ」から現象の因果関係を見出すうえで重要になるのは「標準」の状態をきちんと定義しておくこと。

つまり「標準」がなければ機能しないのです。

やっぱり、「標準」です。

 

最後に、「工場のスマート化で重要なことは何か」という質問への回答結果を下記に示します。 (出典:『日経ものづくり』2015年9月号)

対象者は224名メーカー関係者です。

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トップは「標準化」です。

う~ん、やはり。

現状を整理し、測定基準(判断基準)を明確にしておくことが重要である、と認識しているメーカーが多いです。

 

やっぱり、ここでも「標準」です。

それに加え、ここで注目しておきたいのは2番目の項目です。

「生産設備への投資」「技術開発」が重要な位置づけにあるのは当然として、それより上位に「社内での方向性の合意」があげられています。

 

こうした革新的な取り組みでは、現場も含めたベクトル合わせが成否のカギを握ると考えている方々が多いことにも留意します。

工場のスマート化を進めるためには準備が必要です。

標準作業を設定し、標準作業票を整備することです。

作業の見える化が進み、工場運営もスマートになります。

まとめ

現場に作業標準票は整備されていますか?

 

IoTに乗り遅れたくなかったら技能伝承の視点ではなく、今を知る、把握するという視点で、標準化が必要である。

測定基準(判断基準)という視点で考えても工場運営には欠かせないモノ。

工場のスマート化には判断基準が不可欠なので標準作業を設定し、標準作業票を整備する。

 

出典:株式会社 工場経営研究所 伊藤哉技術士事務所


製造業専門の工場経営コンサルタント。金属工学の専門家で製造/生産技術、生産管理、IEにも詳しい。エンジニアの視点で課題を設定して結果を出し、工場で儲ける仕組みを定着させることを得意とする。コア技術の見極めに重点を置いている。 大手特殊鋼メーカーで20年近く、一貫して工場勤務。その間、エンジニア、管理者としての腕を磨く。売上高数十億円規模の新規事業の柱となる新技術、新製品開発を主導し成功させる。技術開発の集大成として多数の特許を取得した。 その後、家族の事情で転職し、6年間にわたり複数の中小ものづくり現場の管理者を実地で経験した。 大手企業と中小現場の違いを肌で理解しているのが強み、人財育成の重要性も強調する技術系コンサルタントである。 技術立国日本と地域のために、前向きで活力ある中小製造企業を増やしたいとの一念で、中小製造業専門の指導機関・株式会社工場経営研究所を設立。現在、同社代表取締役社長。1964年生まれ、名古屋大学大学院工学研究科前期課程修了。技術士(金属部門)