ＴＰＳ成功事例

1.組立工程……1個流し生産……ＣＴ（サイクルタイム）把握可能……生産計画立案可能……平準化仕掛け実施（大量品のみ対象）

2.プレス・加工工程……1個流し生産……ＣＴ把握可能……生産能力把握可能……小ロット化指向（欠品してしまうため）……シングル段取り化（内段取りと外段取りの区別から）

3.かんばん運用可能

ⅰ．組立ラインは大量品について1ヶ月間は日当たり生産を同じにする生産計画を立案し、平準化仕掛けを実施し、作業者は使用した箱についているかんばんを振り出す

ⅱ．プレス工程は、仕掛けロットまでかんばんが貯まった品番から順に仕掛けを行なう。

ⅲ．プレス工程以降の工程は、流れて来た順番に仕掛ける（工程により荷姿は変わるが組立ラインから振り出されたかんばんはずっと現物と一緒に工程を流れる）。

4.かんばん枚数……日当たり生産数　×　生産リードタイム日数　÷　通い箱収容数　＋　α

5.少量品でのかんばん運用……完成品在庫数を決め、お客様に引き取られたらかんばんが外れて仕掛ける。

6.製造変動費予算管理……まだ使えるサンドペーパーが捨ててあった……これを防止

7.ＣＴからのムダな労務費あぶり出し……ムダ部分の詳細項目を事前に挙げてそれに時間を書かせる

8.1個流しラインの更なる改善は、個々の作業者の創意工夫マインドに期待する……創意工夫提案制度を創設（製造変動費予算管理の確立が前提）

9.ボルト・ナット・ワッシャー等の小物が多い組立工程……定数を供給する方法実施（組付け部品欠品防止）

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