技術開発力を強化する遠回りのようで確実なやり方

不良品に注目し、「今」、現場で活用されている技術を知り尽くして、未来に生かす要素技術を設定し技術開発を成功させる、という話です。

1. 技術開発とカイゼンで求められる2つの視点

モノづくり工場の存続と成長では技術のイノベーションが欠かせません。

工場がコア技術に焦点を当てた技術開発の手法や手順を独自に持っているか？

経営資源に制約がある中小製造業では今後、重要です。

技術で戦う世界で勝ち抜くには先手必勝です。

スピードが求められるからです。

従来のような思い付きや不必要な試行錯誤による技術開発は、今後、許されません。

技術開発は、そもそも不確実性の高い取り組みです。

だから、逆に、手法や手順を確立しておかないと、取り組み自体が不安定になります。

「解決すべき技術課題を明確に設定した後、課題を分割して適用すべき要素技術を探索する」工場独自の技術開発を進めるノウハウを積み上げます。

さて、カイゼンでテーマを設定する視点は2つです。

現在すでに発生して困っている問題を解決すること
将来、困ることに繋がりそうな何か思わしくない状態を解消すること

カイゼンの対象として、起きたことを選択するか、あるいは、まだ起こっていないことを選択するか、どちらかです。現在と未来の視点です。

当然、両者の視点は分離しているのではなく、絡み合い、関連し合います。

したがって、どちらへ重点的に軸足を置くかでテーマを切り分けられます。

技術開発のテーマ選定の視点も同様です。

技術開発の手順や手法のなかで、このテーマ選定は極めて重要な作業です。

今と未来を見比べ、将来を見据えて、これしかない！というテーマを選定する。

イノベーションへつながる技術開発や製品開発では、将来的に付加価値拡大を狙うケースが多いです。

したがって技術開発では、未来を向いた視点を求められることが多くなる。

ですから、未来において、そのテーマを実現させるための要素技術は……。このように考えます。

そして、未来に生かす要素技術を設定するのに必要なのが……。

「今」、現場で活用されている技術を知り尽くしていることです。

特に生産ラインで発生している不良品（不具合品）に熟知していることです。今を知らなければ未来を語ることは絶対にできません。

2. 不良品を評価・フォローの対象とする

現場では毎日、生産活動が展開されています。

そして、いろいろな事が起きています。

工場運営や工場経営では、起こった出来事を評価しフォローする場が必要です。

現場で起きている出来事を評価しフォローする場がなく、全く100%現場へ丸投げ状態の場合、工場運営や工場経営が機能しているとはいえません。

そうした現場は、残念ながら、現場力や技術力を付加価値（利益）に変換しようという意思が全く存在しない、モッタイナイ現場。

現場では、作業が黙々、淡々と処理されていくだけです。現場のモチベーションも上がりようがない状況です。最も避けたい状況ではあります。

さて、自社工場で、現在、現場の出来事を評価しフォローする場（仕組み）があるかないか、そして、その場では、何を評価・フォローの対象にしているか。

実際、生産管理を評価・フォローの対象としている工場は多いです。

生産指示どおりに進んでいるか、納期に間に合うか。納期を中心として進捗を評価します。

朝礼後、昼一番、夕方に現場、各工程のキーパーソンと現場リーダーや管理者、スタッフが集まって30分程度の時間で情報交換します。

生産進捗会議、進捗フォロー、朝ミーティング、等の打ち合わせ、会議の場です。

納期を遵守する風土はこうした場から生み出されます。今後も継続し、強化したい場です。

一方、日々発生する不良品を評価・フォローの対象としている工場はどれほどあるでしょうか。

モノづくりを生業としている業界の割には、中小製造業の現場で不良品を対象にした会議や打ち合わせ、分析する場を「定期的」に設けているところは生産管理を評価・フォローするところ程はないようです。

ただ、これは決して悲しむばかりの状況ではない。

モノづくりを支える現場の技能、ノウハウ、自主性を含んだ現場力の水準が、極めて高い証左だからです。

中小現場で日常的に発生しているモノづくり上のトラブルや不良品へ対応するノウハウを自主的に現場は獲得している。

日本が誇るモノづくりの現場力です。

ただ、こうした現場力はベテラン作業者が引退していくとともに低下します。

そうした懸念をすでに感じている工場もあるでしょう。

それまでは、モノづくりのノウハウが、暗黙知として、ベテランの技能、知恵という形で蓄積されていた。それが、ベテランの引退と共に消えていく。

いよいよ、モノづくりのノウハウも見える化を図る必要性に迫られています。

現場に頼りすぎず、工場が持つ技術を把握して、自社工場の強みや弱みを客観的に評価する仕組みの必要性が高まってきたということです。

それには、不良品（不適合品）に注目するとイイです。

不良品を対象にした情報交換、打ち合わせ、会議の場を定期的に設けます。

不良品はお客様から要求された仕様を満たすことができなかった製品です。

つまり仕様を実現できなかった製造技術の“弱い”箇所を語っています。

ですから、不良品を分析して不良の発生原因を究明することで、生産ラインが抱えている生産技術、製造技術上の問題点が見えてきます。

そこから解決すべき技術課題が特定されます。

発生原因を究明する過程で、絶対に知っておかねばならないのは生産設備、製造工程、製造ノウハウ、原材料、等々モノづくりに関するあらゆる知識や情報です。

こうした知識や情報があって始めて、原因の究明が可能となり、その結果、対策が打てます。

そこでは、因果関係をはっきりさせ対策を立てるという科学的な対応が求められます。

それまでベテラン作業者に依存していたモノづくりを、科学的な手法を使って客観化（見える化）できます。

その結果、モノづくり全体をキモとなる要素技術で整理できます。

現場で発生する不良の原因究明は一筋縄ではいきません。あらゆる可能性を想定します。

結局、現場で発生する不良を対策するために、「今」、現場で活用されている技術を知り尽くすことになります。

3. 工場の現場勤務時代の話

自動車部品を生産する工場に勤務していた時、その工場では週に3回、主に不良品を対象にした会議がありました。

不良品の原因分析　⇒　対策立案　⇒　対策実施　⇒効果確認　の不良品対策のPDCAをグルグル廻し続けていました。

こうした場にスタッフや現場リーダー、ベテラン作業者、場合によっては設計担当者も集合です。

そしてあらゆる視点から不良の原因や対策について議論します。

現場の技術を知らねば話になりませんから、嫌でも生産ラインの製造技術、生産技術のことが整理されていきます。

つまり、仕組みによって学習する場が造られていたわけです。

本人が意識しなくても自然とそうしてくれるのが仕組みのスゴイところ。

不良品を評価・フォローの対象とした会議のことを、当時、「フリョータイサク」と称していました。

定期的な「フリョータイサク」のおかげで、当時、現場で活用されていた技術を知り尽くし、構成されている要素技術の限界を理解できました。

すると、未来へ向かって使いたい要素技術が見えてきました。

そうした経験を経て、新技術開発プロジェクトをやり切れたことがありました。

全ては、「今」、現場で活用されている技術を知り尽くしていたからです。

その段階になれば、自然と、次はこうしたことをやりたい！という状況に至ります。

技術屋とはそんな人種です。

他に負けたくないですから。

4. 遠回りのようで確実なやり方

イノベーションへ至る技術開発をやり切るための魔法があると考えてはいけません。

技術開発で即効性のあるやり方はありません。

モノづくりは地道です。そして、会社の大きい小さいに関わらず、現場には必ず強みとして蓄積されているノウハウがあります。

「今」、現場で活用されている技術を知るということは、こうした暗黙知に焦点を当てる作業でもあります。

モノづくりのキモとなる技能・ノウハウを見える化して工場で共有します。

こうした作業を着実に進めるために不良品（不適合品）に注目するわけです。

「今」の技術を知り尽くした若手人財が育ち、イノベーションへ至る技術開発を主導してくれます。

地道な作業の繰り返しで遠回りのようですが、確実に技術開発力を強化できます。

まとめ

不良品に注目し、「今」、現場で活用されている技術を知り尽くして、未来に生かす要素技術を設定し技術開発を成功させる。

出典：株式会社工場経営研究所　伊藤哉技術士事務所