2017/11/12 ものづくりニュース
匠の技がわざわい｜元トヨタマンの目
今日あるクライアントと打ち合わせをした。この会社は日本で現代の匠が全て組立てて製品を完成させてしまっていた。
それが海外へ工場を進出させると同時に困難にぶち当たった。外国人に匠の技を伝授しなければならないのだ。
これは非常に困難だ。発想の転換が必要だ。
トヨタは生産の増減により、頻繁に要員の出入りがある。したがって新人にもすぐに仕事を教えなければならない。
そのためにカンコツを排除した。
カンコツは人により作業時間に大きなバラツキが出てしまう。
カンコツのある人のことを世の中は「匠」と誉めそやすためか、その人は容易にそのカンコツの秘儀を開示しようとしない。
これではだめだ。
頼み込んでビデオを撮らしてもらい改善チームで徹底的に分析して解析していかなければならない。
私がトヨタに入社した頃には、「カンコツを排除」という言葉はすでに過去形になっており、ほとんど全てのカンコツは排除されたあとだった。
カンコツの固まりであろうエンジンがすでに1分で生産されるようになっていた。
このクライアントではそのことをこれから始める。
私としては経営コンサルタントのキャリヤとしてはどうしても経験したかった事項だ。
この製品は独自ブランドを持った最終商品だが、意識としては自動車部品と位置づけトヨタへ納入すると考えればよい。自動車部品の品質の厳しさ、改善の進め方をそのまま学べばよい。
- まず最初は匠の頭の扉を開き、その中に入っているノウハウを全て書き出し、標準作業票に全てまとめ組付ライン前に掲示する。海外工場なら広いのでどんなに長くなっても大丈夫だ
- それを同じ時間単位に分割する
- そして各単位ごとにペースメーカーのランプを10分間隔ぐらいで並べる
- それぞれの標準作業票の下にそこで使う工具を配置する
- 最後に部品供給の棚をライン側に配置する
このようなラインを製品種類ごとに全てつくる。
海外工場は広いから大丈夫だ。それがうまくいったら複合ライン化を考える。組付ラインに目処がついた今度は機械加工だ。
ここも一連の機械間の製品の送りは、人が手渡しで1個づつ持って行って加工する。ロット生産ではあるが機械間は1個流しする。
まずここから手を付け、段取り改善、機械間の自動搬送など徐々に進める。
今日の打ち合わせ内容はこんな感じだ。前途多難だが全員が1から始められるチャンスだ。
帰りがけに若い社員に呼び止められ、多くの質問を受けた。非常にやる気がある。トヨタ教の宣教師の私としては、まず彼ぐらいを信者1号にしようかとたくらんだ。
