作業要領書の作成からすべてが始まる｜元トヨタマンの目

1.基本となる作業要領書の作成

これにより大くくりな全体像を万人に把握させることができる。

しかし具体的な作業内容を教えようと思えば、より詳細な説明が必要になる。

2.加工内容のビデオ撮り

ビデオを定点にセットして加工内容のビデオ撮りを行なう。

3.より詳細な作業要領書の作成

そのビデオを作業者に見せながら、新人に説明する内容を事細かに口頭でしゃべらせる。

そしてそれをまたビデオ撮りしておき、後でその内容を紙に書く。

さらにその紙に書いた内容を作業要領書としてまとめる。

4.トヨタの作業要領書の内容

自動機でもこのように細かく作成しているのだから、手動機の場合はこの数倍細かくする必要がある。

刃具取り替え作業要領書……略図もつける

作業内容（急所……正否・安全・やり易い）

（1）チップ締め付けボルトをゆるめる（ブレーカーを左手で支えながら4ミリのレンチで）

（2）チップを外す（定位置に置く）

（3）チップおよびホルダーの取り付け面を清掃する（油分がなくなるまで）

（4）新しいチップブレーカーを取り付ける（奥まで）

（5）チップブレーカーの締め付けボルトを締める（チップを押さえながら）

部品加工作業要領書……略図もつける

作業内容（急所……正否・安全・やり易い）

（1）パレットから粗材を出す（右手で）

（2）CK239ワーク取外し・取付け（センター浅すぎは後工程FH、GP工程で危険）：品質チェック50個で1個、ゲージは目視

（3）HM299ワーク取外し・取付け（両センターに確実に取付けること）

（4）GC143ワーク取外し・取付け（貫通状態を裏側から確認する）：品質チェックは全部、ゲージは目視

（5）CJ988ワーク取外し・取付け（取付け面の切粉清掃）

（6）YM123ワーク取外し・取付け（前面が取付け面）

（7）YY114ワーク取外し・取付け（ブッシュは油溝が円周に切ってある方を型に入れる）

（8）YM127ワーク取外し・取付け（前面が取付け面）

（9）CS239ワーク取外し・取付け（光明丹80%以上）:品質チェック10個で1個、ゲージはPS

大企業が中国などの外国へ進出する場合、「図面」と「標準作業票および作業要領書」の両方を準備して操業を開始する。

しかし中小企業の進出で、日本では熟練工に頼っていたため、「図面」しか用意できずに操業を開始する企業がある。

このような中小企業は千載一遇のビッグチャンスと捉え、徹底的な「標準作業票および作業要領書」の作成に努力しなければならない。

5.新人の現場実習

熟練工の育成には何年もかかる。

そのような工場では、新人を教育として受け入れたら、その新人はまったく戦力にならないため、その新人の工数は損失にしかならない。

そればかりか、熟練工の工数を割くことになり、その部分も大きな損出となる。

しかし工程化しつつ、その工程を分割し、標準作業票や作業要領書を作成していけば、新人の育成が非常に短期間でできるようになり、受け入れた新人が戦力になる。

さらに時間を割いて口頭で説明していたことが、あらかじめ文章化されているため、教える方の工数もかからない。

これにより新人の現場実習が、会社の損益に影響しなくなり、工場の拒否反応もまったくなくなる。

私はトヨタに入社して、3ヶ月の現場実習を経験した。

しかし当時、ホンダでは1年間の現場実習を行なっていたと聞いた。

この会社も、新人の現場実習を組立工程1年、加工工程1年にしてほしい。

そうすれば、営業マンの質をセールスエンジニアに向上させられる。

この会社の場合は、製品の機構がIT制御までの複雑化はないため、工場のつくりさえしっかり経験させれば、事務屋でも十分優秀なセールスエンジニアにすることは可能だ。

このように改善を進めていけば、会社全体に改善の効果が波及していき、すべてが良い方向に向かっていく。

その際、一番うれしいことは、従業員が成功体験ができることだ。

改善効果で、自分の仕事がうまく回っていくことを経験することは、従業員に強烈なイメージを与える。

それにより従業員が活性化する。

6.更なる発展

作業要領書には各作業の主要時間も記載し、作業の標準化・基準化を進める。

これにより各工程での所要時間が明確になり、これが1個流しのベースとなる。

ある程度のベースがそろった段階で、製品を選定して1個流しのトライをしたい。

3つぐらいの機械をベルトなどでつなぎ、1つ加工したら次の機械へ送る。

それを目の当たりにした作業者はきっと考え出してくれると思う。

ロット生産を続けていく限り、考えはまったく発展しない。

7.外注部品メーカーにも

中国では外注部品メーカーに対しても、図面を渡して説明するだけで、「後はよろしく」状態だ。

結果として不良が多発する。

この場合はその部品メーカーへ出向き、不良を発生させた作業のビデオを撮ってくる。

それを自社の現場作業者や管理者に見せて、正規の方法を事細かにビデオを見ながら語ってもらう。

それをまたビデオ撮りしておき、後で担当者がそれを基に作業手順書をつくる。

そしてそれを部品メーカーへ持っていき、遵守させるようにする。