あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」

さらに改善を進めるには

ここまで、組立作業を中心に改善方法を述べてきました。

組立作業以外の改善方法も色々とあるので、少し紹介します。

詳細は別の本にまとめようと考えています。ここでは、内容の紹介だけなので、読み飛ばしても構いません。

組立作業の中でも、多品種少量生産に適した方法があります。それが、U字ラインや二の字ラインなどの「セル生産ライン」です。

コンベアをなくした立ち作業の作業台を並べ、手渡しでワークを送りながら生産するラインです。

最も重要なのは、「セル生産ライン」は、「定員のないライン」だということです。

つまり、生産数が多い時には5名、少なくなったら3名、もっと減ったら一人でも生産できるラインです。

ベテランの多能工が必要であるため、現在では、このラインの運用には注意が必要です。

ここまで「機械を操作する仕事」について、あまり書くことができませんでした。「機械を操作する仕事」の改善には、多くの方法があるためです。

機械を使う場合、材料交換や機種切替の作業が必ず必要になります。

機械が停まると生産できないため、停止時間を短くすることが重要です。

そのため、「段替改善」という方法があります。段取りの作業を分析して、少しでも機械を停めないようにする改善です。

何種類の機械を使って生産を行う場合があります。つまり、生産工程が多くある場合です。
そ
の場合、機械と機械の間に在庫、つまり「仕掛品(しかかりひん)」が、たまります。すると、最初の機械に材料を投入しても、なかなか完成しないことがあります。

材料投入から完成までの時間を「製造リードタイム」といいます。

この「仕掛品」と「製造リードタイム」を最小にすることが重要になります。

そのために、「流れ分析」や「整流化」という方法があります。

「流れ分析」は、どの機械をどのように流れて仕掛品がどのくらいあるのかという分析です。「整流化」は、「仕掛品」と「製造リードタイム」を最小にするための方法です。

これらの手法を上手く活用すると、機械を使った工場の生産性を上げることができます。今後、別の本にまとめていきますので、ご覧ください。