ポーランド事情

ポーランドはしっかりした地盤のプレートの上にあるため、地震がまったくない。

エージェントの日本留学経験者のお二人は、日本で初めて地震を経験されたそうだ。

従って、ほとんどのポーランド人は地震を経験したことがない。

だからこのような倉庫が出現する。

それに合わせた、ものすごいフォークリフトも開発された。

ポーランドでは、ほとんどどこの工場へ行っても、このような倉庫があった。

日本では、こんなに積んだら、地震の際、必ず死者が出るはずだ。

「地震」という制約条件がなくなると、ここまで行ってしまうというよい例だと思った。

これをなくすためには次の手順が必要だ。

1.シングル段取り化

2.平準化仕掛け

3.通い箱化

4.多回納入化（小さなトラックで定期便化）

いわゆる、「ジャスト・イン・タイム」を実現しなければならない。

一度仕掛けられた製品は、陸上競技のリレーのバトンと同じでなければならない。

バトンは走者から走者へ次々と手渡されてゴールへ入る。

このような倉庫の仕掛品（バトン）は、ずっとここに留まって、いつゴールへ入れるか皆目分らない。

トヨタの仕掛品（バトン）は、当の昔にゴールしている。

豊田喜一郎氏は、８０年ほど前に、このような在庫の山を見て、ジャスト・イン・タイムを着想し、大野耐一氏がそれを具現化した。

大野氏はその後、生産性評価体制まで構築し、すべて完成させてこの世を去られた。

この生産性評価までがトヨタ生産方式だ。

ここまでＴＰＳを実現させているのはトヨタ本体だけだ。

グループ会社もここまではやっていない。

なぜ、トヨタ本体が、この生産性評価をグループ会社まで展開しないのか、トヨタ在職中も不思議でならなかった。

しかし、そもそもこのオリジナルの発想は、新郷重夫氏でトヨタ本体はそれを忠実に具現化したと言える。

シングル段取り化・・・・・・・・（着想）新郷重夫・（完成）トヨタ

生産性評価・・・・・・・・・・・・・（着想）新郷重夫・（完成）トヨタ

ポカヨケ・・・・・・・・・・・・・・・・日本企業のどこか・（完成）トヨタ＜ＱＡネットワーク＞

自「働」化・・・・・・・・・・・・・・・豊田佐吉

平準化仕掛け・・・・・・・・・・・豊田喜一郎

かんばん方式・・・・・・・・・・・大野耐一

これが第3次産業革命だ。

これで大量生産のモノづくり手法は完成した。

われわれ凡人は、あとはこの横展（マネ）をすればいいだけだ。

マネすらしようとしない経営者も実に多い。

他人ごとながら心配になる。

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