トヨタ生産方式の全体像｜元トヨタマンの目

1.トヨタ生産方式のベース部分の考え方

1個流し⇒「ロット待ち=0」

ポカヨケ⇒「不良=0」

工程間の同期化⇒「工程待ち=0」

シングル段取化（機械停止10分未満）⇒「小ロット化」
ワンタッチ段取化（機械停止1分未満）

専用ライン化⇒「段取替え=0」

2.トヨタ生産方式

ものづくりの方法および要員配置

自働化（機械自体が不具合を感知し、機械停止し、あんどん点灯）
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平準化仕掛け（全種類が固まらず、ばらばらにして組立ラインに仕掛ける）
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かんばん運用（平準化があって初めてかんばんが運用可能になる）
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労務費生産性評価（月次単位の生産変動での各工程の必要人員を算出）
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少人化（端数工数を集約し1人工を追及）

問題解決

平準化仕掛け（これによりサイクリックな作業となり標準作業票が作れる。予算管理もこの体制でなければ数字が荒れて管理にならない）
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標準作業票の掲示（これと異なった作業が問題点）
製造変動費予算実績管理（前半年間の平均ベースより赤字が問題点）
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問題点の顕在化・明示（会社がトヨタマンに何が問題なのかを組織として示す）
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トヨタマン全員による問題解決手法の実践（問題解決手法の教育は徹底的に実施）

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