「製造技術」と「生産技術」｜元トヨタマンの目

「製造技術」とは「いかにして作るか？」ということだ。

たとえば、次のようなイメージだ。

深絞りの品物を作るのに、どんな材料を使うか？

型はどんな形状にして、どれ位の荷重をかけ、どれ位のスピードで圧下するか？

品物の硬度を上げるために焼入れをするが、どれくらいの温度に加熱すればいのか？

急冷の方法は？

冷却液は何をつかうのか？

このようなことは、どんな工場の工場長さんや技術者に聞いても、ばっちり答えは返ってくる。

しかし、多くの会社の技術者の頭の中が、ここまでで終わっている。

実は、この上に、「速く、多く、安く作るのにはどうするか？」ということを考えなければならない。

これが「生産技術」だ。

端的に言うと、「生産リードタイムを最短化せよ」という命令に答える技術だ。

具体的には、次のことをする。

1.機械を工程順に一台ずつ近接して並べる：レイアウト変更による運搬の消滅

2.その機械間は1個ずつ流す：1個流し

3.全数の品質チェックを工程で行なう：ポカヨケ

4.機械ごとの加工時間を同じにして工程待ちをなくす：同期化

5.段取時間を短縮する：ロット縮小

このようなライン化は、「安全」にも配慮が可能になる。

「製造技術」のみの時代は、機種別配置のロット生産だったため、安全はスローガンを職場に貼ったりして、単に「注意せよ」ということだけを強調していた。

そのような状態では、もし作業者が怪我をした場合は”作業者の注意不足”ということで、責任は作業者に押し付けられた。

作業者にしてみれば、たまったものではない。

それが「生産技術」が動き出すことよってライン化が進み、光電管等によって機械の回転部に手が入ったような場合は、自動停止するような工夫も取り入れられるようになる。

またライン化により、作業者の作業内容がサイクリックになる。

これにより、作業の標準化が可能になる。

こうなれば、品質や安全を盛り込んだ標準作業票を掲示し、作業者にその指示通りの順番で作業をさせることにより、それらを担保できる。

機種別配置のロット生産の場合は、いろいろな作業がまちまちに発生して、標準化なんてできないのだ。

このように説明して多くのクライアントに実行を促してはいるが、そう簡単には進まない。

しかしこの「生産技術」をどんなことがあっても進めない限り、未来はない。

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