誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します

どんな在庫が必要ですか？

在庫には、材料在庫、仕掛在庫、製品在庫があり、どれも必要な在庫です。

重要なのは、それらの持ち方です。

在庫があるのではなく、「在庫を持つ」ことが求められます。

まず、材料在庫ですが、材料を供給してくれる会社の供給能力で決まります。

例えば、毎日、供給してくれるのであれば、1日分と若干の予備で大丈夫です。

もし、半導体のように、材料納期が3ヶ月だったら、少なくとも３ヶ月分は必要です。

納期が長い場合、不安が発生するので、ひょっとしたら、2倍の半年分を持っているかも知れません。

半導体は、価格も高いので、大きな負担になってしまいます。

理想的なのは、1ヶ月程度を発注し、毎日、分割納入してくれることです。

毎日納入が難しければ、1週間に2回、または、週次納入してくれると、かなり材料在庫を少なくできます。

材料メーカーも、1ヶ月分をまとめて生産できないので、分割納入の方が生産は楽になるケースが多いのです。

問題なのは物流です。

その材料だけの便を出していたら、運送費が高くつきます。

他の材料と共同配送できれば、コストダウンが可能です。

仕掛在庫は、製造現場の考え方や生産能力で変動します。

機械で生産している工場を見ていると、あまり、工場内の運搬を考えていないのを見かけます。

1日1回、または、1勤務に1回の運搬しかない場合です。

運悪く1日1回しかない運搬に乗り遅れたら、翌日まで待たされるのです。

工場の現場の人と話していたら、「1工程1日なので分かりやすい」とよく聞くのです。

分かりやすいかもしれませんが、工場の中は仕掛品だらけになってしまいます。

理想を言えば、1時間に1回は運搬して欲しいものです。

そのためには、レイアウト変更が必要な場合もあると思います。

レイアウト変更が出来るまでは、2~4時間に1回の運搬を目標にして欲しいです。

しかし、機械を使って生産する場合の問題は、段取替えと機械のトラブルです。

仕掛在庫が多くあれば、この問題はあまり見えなかったでしょう。

しかし、仕掛在庫を少なくすると、問題として出てくるはずです。

場合によっては「仕掛在庫が少なすぎるためにラインが停まる」という問題点になります。

これは、本末転倒なのです。

段取替えの時間が長い、機械トラブルが多いという問題なのに、在庫のせいにしているだけなのです。

これでは、永久に本来の問題点が解決できません。

すぐには改善できませんが、理想の姿をしっかり見つめて欲しいものです。

その上で、どれだけの在庫量が適切なのかを考えるのが良いのです。

製品在庫は次の章で考えていきます。