誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します

【15】どのように活用するのか？

TPSは極めて長期間にわたり、継続的に進化した生産システムです。

しかも、多くの巨大な自動車工場で実践され、そして、改善に改善を重ねられたものなのです。

簡単に真似ることは出来ないのですが、その考え方は現場改善を進めるにはとても役にたつのです。

IE（インダストリアルエンジニアリング）は分析から入るので、どうしてもミクロの眼になりやすいのです。

しかし、TPSは全体最適を強く目指しているため、大きな視野で考えることができます。

5Sからスタートして、TPSでムダを削減する考え方で進むのが、もっとも効率的な現場改善になります。

必要であれば、ところどころにIEの手法を使うというのが理想の姿です。

10数種類のTPSの考え方をまとめましたが、全てを使う必要はありません。

この手法が役に立ちそうだと思ったら、すぐに実践してみるのが良いのです。

ここには概要しか書いていないのですが、分厚いTPSの本を読んで詳細を学ぶ必要はありません。

かえって混乱するだけです。

あなたの現場に合った方法を考えて行うのが良いのです。

現場のメンバーでディスカッションを行い、最初は荒っぽくても良いので、スタートしてみましょう。

まずいところが出てきたら、みんなで話し合って、変えれば良いのです。

やっぱりダメだったら、元に戻せば被害はありません。

元々、生産は出来ていたのですから、簡単に元に戻ります。

トヨタでは、「朝令暮改でも遅い」と言われているそうです。

まずいと判断したらすぐに改善を行う、これを70年以上継続して、現在のTPSになっているのです。

その際、改善に大きなお金を使わなければ、被害はほとんどありません。

できる限りお金は使わず、知恵を使うようにしてください。元に戻すのも簡単です。

TPSの「T」を、あなたの会社のイニシャルに変えた「あなたの会社名」+PSを、是非、つくってください。

製造業だけでなく、サービス業でも、どんな業種でも現場があれば効果を出すことができます。

あなたの現場に合った、あなた独自のTPSをベースにした現場改善を考えるのは、とても面白いものです。

都合の良いことに、日本には莫大な「ムダ」が眠っています。

あなたの現場にも、多くのムダが眠っていることでしょう。

ムダは資源であり、うまく活用することが重要なのです。

このムダを、もっとも効率よく活用できるのも「5S改善+TPSベースの現場改善」なのです。

不要なものを捨てて、作業しやすいようにできるのが「5S改善」です。

そして、TPSベースの現場改善でムダを楽（らく）に変えて、仕事をやりやすくするのです。

上手く進めれば、ほとんどお金を使わずに、生産性が向上できます。

5S改善+TPSを進めることにより人材育成もでき、現場のモチベーションを維持することができます。

やはり、現場改善は「楽（らく）に楽しい」進め方でないと長続きしません。

TPSのように、進化させながら継続することが非常に重要です。

これを最小のパワーで行うのが理想です。

楽（らく）に楽しく「5S改善+（あなたの会社名）生産方式」を上手く進めていってください。