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機械でじゃんじゃん生産できる改善:ちょこ停の停止時間を短縮しましょう

機械でじゃんじゃん生産できる改善:ちょこ停の停止時間を短縮しましょう

あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」

ちょこ停の停止時間を短縮しましょう

「ちょこ停」の停止時間を短縮してくださいと言われても、現場のあなたはピンと来ませんね。

たぶん「ちょこ停」の回数を減らして欲しいと言うでしょう。

その通りです。でも、なかなか回数を減らせないのも、現実なのです。

 

「ちょこ停」が発生しても、行けないことがあります。

他の機械のメンテや材料補充を行っていると、終わるまでは行くことができません。どうすれば良いでしょうか?

まず、ちょこ停が発生したことをあなたが知ることができなければ、何もできません。機械から発信してもらう必要があります。

 

トヨタ自動車の工場を見せてもらうと、工場の天井に巨大な電光掲示板に気が付きます。

トヨタさんでは、「あんどん」と呼ばれているものです。どの機械でどんなトラブルが発生しているかすぐに分かります。

さらに、大きな音声合成の声でも状況を伝えています。

 

トヨタ流はちょっと大掛かりすぎますが、光か音で知らせる方法があります。

光は、シグナルタワー(ランプ)やパトライト、音はブザー、チャイムや音声合成です。

機械がたくさんある場合は、音は難しい場合が多いです。ブザーが鳴りっぱなしになってしまうのです。

 

シグナルタワーがなければ、機械の動きが分かる部分がありますか? 正常な時に必ず動いている部分、例えばコンベアやモータなどです。

遠くから見ても動いているのが分かる部分が良いです。ある工場では、エアーの流れを風車で分かるように工夫されていました。

知恵を出せば、色々な方法があると思います。

 

次に、ちょこ停が発生した時にその状況をチェックします。機械の作業台に、調査用紙を置いてチェックすれば良いです。

項目は、発生した時にすぐに機械に行けた/行けなかったの2つです。

行けなかった場合は、その理由をチェックしましょう。例えば、他の機械の切替中/材料補充中/トラブル/見逃しなどです。

 

1日の作業を終えて行けなかったの項目に多くチェックが入った時は、改善が必要です。あなたが、忙しすぎるのです。

いくら頑張っても、ちょこ停の停止時間は短縮できません。行けなかった理由を少なくする改善を行わなければなりません。

材料補充作業が多いのであれば、材料補充の作業時間を短縮する必要があります。

 

できなければ、ちょこ停復帰を行っていない他の人に代わってもらう方法もあります。

あなたの作業量を適正化することが重要です。

見逃しが多ければ、見逃さない位置に居ることができるようにしなければなりません。また、機械からの発信方法の改善も有効です。

 

いつも見逃さない位置にいるためには、良く見える位置を定位置にする必要があります。

下を向いて作業をしていると、シグナルタワーの点灯には気づかないことがあります。

点滅すると気が付きやすいので、パトライトを併用するのも良いでしょう。いろいろなケースがありますので、現象をしっかりとらえて、最善の改善を行ってください。

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出典:『あなた一人で手抜きでできる 楽々改善』楽々改善舎


現場改善コーチ。楽々改善舎代表 ◎1958年大阪府生まれ。同志社大学工学部電子工学科卒業後、松下電器産業株式会社(現パナソニック)に入社。34年の勤務の後、2015年に定年退職。◎前半17年間は、生産技術として社内用生産設備の制御・計測機器の設計を担当。後半17年間は、社内の生産工場の生産革新・生産性向上プロジェクトの支援を担当。現場改善を推進する。同時に、IE(インダストリアルエンジニアリング)トレーナーとして現場メンバーにIE改善の訓練を行う。社内のIEトレーナー養成研修を担当し、IEトレーナーを育成。社内のIE認定部会の副主査を10年間担当。◎1995年、衛生工学衛生管理者試験合格。2011年、技術士(経営工学)ニ次試験合格。2015年、栃木県足利市の5Sインストラクター研修修了。◎2015年、楽々改善を提唱し、「楽々改善舎」を大阪にて発足。楽々改善のサポート、5S改善を推進できる人材の育成、Webによる現場改善の情報発信、電子出版をノマドワークで推進している。◎楽々改善 http://r2k.link/raku.html