今後、重要度が増すVA/VEの5つ目の手法

今後、重要度が増すVA/VEの5つ目の手法

貴社の製品は、過不足なく顧客の要望に応えていますか?

顧客に選ばれる製品を造らなければ、収益を確保できません。

売れない製品を対象に、一生懸命にコスト削減しても儲からないのです。

顧客に選ばれるには、顧客へ届ける「コト」に焦点を当てます。

「モノ」ではありません。

 

1.価値の向上を目指す仕事の手法

「コト」へ焦点を当てる分析があります。

VA(価値分析)/VE(価値工学)です。

前者が購買視点、後者が設計・製造視点の違いはありますが、両者の目的、手法は同じです。

 

生産管理用語辞典(日本経営工学会編)はVAを次のように説明しています。

 

価値分析とは、必要な機能を最低の原価で得るために、その機能と原価のつりあいを研究し、設計や材料の仕様の変更、製造方法や供給先の変更などを、社内外の知識を統合して、組織的に、永続して行う活動である。

 

さらに、日本バリューエンジニアリング協会では、VEの基本原則を定めています。VEを正しく活用するための行動指針であり、次の5原則です。

 

1.使用者優先

2.機能本位

3.創造による変更

4.チーム・デザイン

5.価値向上

 

組織的に、顧客視点で、価値の向上を目指します。生産活動のQCDを踏まえて、価値を生み出します。

手法への理解度を深め、実践を通じて貴社現場への浸透を図ります。

それが独自の仕事のやり方となるのです。

 

2.価値を上げる4つの手法

価値は次式で定義されます。

価値=機能÷コスト

 

したがって、価値を上げる方法は4つです。

 

1)機能↑、コスト→

2)機能↑、コスト↓

3)機能→、コスト↓

4)機能↑↑、コスト↑

 

基本的には、4つの方法で価値を上げます。現行対比で、機能は維持かアップです。

 

足回り系自動車部品の製品開発を担っていたときの話です。

コスト削減のVE/VA提案を客先へ何度かしたことがあります。

自動車部品では、製品開発・設計段階で顧客仕様に応えた製品をつくります。

この時点で顧客の要求に応えるわけです。

それ以上の機能は、その製品で不要です。当然ですが、それ以下の機能はNGです。

 

したがって、自動車部品のVE/VA提案では、

3)機能→、コスト↓

を目指します。

 

例えば、加工表面の仕上げ精度を変更する提案をしたことがあります。

その部品が果たすべき機能を考えると、加工表面の仕上げ精度を下げることができる。

加工時間の短縮につながります。機能を維持したまま、コストを下げられます

 

機能は技術的、工学的な要因でなくても構いません。

サービスという視点もあります。

機械加工を柱とした現場で、新たなサービスを展開したことがあります。

客先へ足を運んでは「困りごと」を尋ねるのです。「従来の加工技術+困りごとヒアリングサービス」です。

 

新たな営業活動が加わるので、コストは上がります。しかし、それ以上の価値を、顧客へ提供できます。

4)機能↑↑、コスト↑

を目指しました。

顧客との関係性の強化もできます。長期的視野で事業を強化するために大切な視点でした。

 

3.今後、大切になる価値を高める5つ目の手法

さらに、5つめの方法として、機能↓、コスト↓↓が思いつきます。

ただし、一般的にVA/VEは、「機能下げる」という考え方はしません。

 

しかし、この5つ目の方法は、開発、設計段階で必ず取り入れたい方法です。

製品開発段階で適用します。つまりDR(デザインレビュー)です。

 

かって、国内家電メーカーは、新興国にこの戦略でやられました。

ローカルニーズをとらえた新興国のメーカーは、販売地域のニーズをとらえました。

機能を絞り、地域ごとに必要な仕様を設定したのです。

出来上がった製品の機能水準は、必ずしも高くないです。

しかし、安価で顧客のかゆいところに手が届いていました。

 

一方、機能重視で開発した国内メーカーの製品は、高額で過剰品質でした。

現地でどちらが売れたかは言うまでもありません。

 

そこで、5つめの方法を、製品開発のときに活用します。

自社製品が、過不足なく顧客に価値を届られるのか否かを確認するのです。

マスカスタマイゼーションは中小製造企業が目指すべき方向のひとつです。

個別要求に応えながら、大量生産で実現する低コスト水準を実現します。

的確な仕様設定が欠かせません。そもそも、顧客の要求に応えていなければ選ばれません。一方で、過剰品質では高くつきます。

 

コストを削減する機会が最も大きいのは、製品開発・設計段階です。

製品の仕様がいったん設定され、生産が始まると、制約条件が増えます。

したがって、製品開発・設計段階のDRへ、VA/VEの考え方を取り入れるのです。

過不足のない的確な仕様設定で、顧客へ届ける価値の最大化を図ります。

マスカスタマイゼーションを目指す中小製造現場で求められるスキルです。

今後、その重要性が高まります。

 

製品開発・設計段階でVA/VEの視点を取り入れて価値を最大化する仕組みをつくりませんか?

 

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出典:株式会社 工場経営研究所 伊藤哉技術士事務所


製造業専門の工場経営コンサルタント。金属工学の専門家で製造/生産技術、生産管理、IEにも詳しい。エンジニアの視点で課題を設定して結果を出し、工場で儲ける仕組みを定着させることを得意とする。コア技術の見極めに重点を置いている。 大手特殊鋼メーカーで20年近く、一貫して工場勤務。その間、エンジニア、管理者としての腕を磨く。売上高数十億円規模の新規事業の柱となる新技術、新製品開発を主導し成功させる。技術開発の集大成として多数の特許を取得した。 その後、家族の事情で転職し、6年間にわたり複数の中小ものづくり現場の管理者を実地で経験した。 大手企業と中小現場の違いを肌で理解しているのが強み、人財育成の重要性も強調する技術系コンサルタントである。 技術立国日本と地域のために、前向きで活力ある中小製造企業を増やしたいとの一念で、中小製造業専門の指導機関・株式会社工場経営研究所を設立。現在、同社代表取締役社長。1964年生まれ、名古屋大学大学院工学研究科前期課程修了。技術士(金属部門)