ものづくりニュース by aperza

ムダなし楽々改善:手待ちと歩行のムダをなくす

ムダなし楽々改善:手待ちと歩行のムダをなくす

あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」

手待ちと歩行のムダをなくす

手待ちや歩行のムダは、かなり、手ごわいのです。

ムダと分かっていても、あなた一人だけでは解決できないことが多いからなのです。

何故、このようなムダが発生するのでしょうか?

 

手待ちが発生するのは、

前後の工程とバランスが取れていない
材料がなくなった
機械の完了待ち
機械が壊れた
注文がない

など、まぁ、色々とあるのでしょう。

 

あなたが、解決できそうな原因はありそうですか?

工程バランスだけについては、できそうな感じがするのですが……

前後工程のバランスが取れていない…… これについて、お話ししてみましょう。

 

前後工程とあなたの工程の作業時間が違うということです。

早くても遅くても、手待ち時間が生じます。前工程が遅いと、ものが流れてきません。

また、後工程が遅いと、ものを渡そうとしても終わっていないので置くところがありません。

 

反対に、あなたの工程が遅いと、後工程の人は手待ち時間が生じます。

これだけは、防ぎたいですよね。

その場合は、ムダなし楽々改善を行って、あなたの作業を早くしましょう。少なくとも、あなたがバランスロスの発生源にならないようにして欲しい!

 

次に、歩行のムダについて。

工場や事務所で歩行が発生するのは、材料や製品の棚やコピー機などが遠いところにある場合です。

棚やコピー機が離れたところにあると、運搬や移動が必要になります。

 

この運搬をなくそうとすると、棚やコピー機の位置を変えないできません。しかし、位置は簡単に変えることはできないでしょう。

材料や製品の運搬については、改善できます。

ムダなし楽々改善で置くスペースができるので、そこに材料や製品を多めに置くことができます。取りに行く回数を減らすことができます。

 

工場では、作業中の歩行ゼロが理想です。

つまり、休憩から休憩までの2時間程度は歩行しないということ!

2時間分の材料や製品が手元に置ければ、歩かないで済むのです。

 

大きく歩行を少なくするためには、工場や事務所のレイアウト変更も必要です。

レイアウト変更には生産の停止や工事費用がかかるため、すぐにはできないことがほとんどです。

しかし、より良いレイアウトを考えることはできます。

 

移動の楽な配置を考えておけば、変更の際には改善案を提案できます。

やはり、使う人のアイデアが一番です。

少し時間はかかりますが、レイアウトまで踏み込んででも、歩行のムダを無くすようにイメージしてみてください。

参考書

誰にも聞けない「サービス業の3S改善」
誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します
5Sを楽に楽しくコーチしましょう! 現場改善コーチが伝授します
あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」
一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」
誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します
誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します
あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」
「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善
あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」
あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」
あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」
あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」

 

出典:『あなた一人で手抜きでできる 楽々改善』楽々改善舎


現場改善コーチ。楽々改善舎代表 ◎1958年大阪府生まれ。同志社大学工学部電子工学科卒業後、松下電器産業株式会社(現パナソニック)に入社。34年の勤務の後、2015年に定年退職。◎前半17年間は、生産技術として社内用生産設備の制御・計測機器の設計を担当。後半17年間は、社内の生産工場の生産革新・生産性向上プロジェクトの支援を担当。現場改善を推進する。同時に、IE(インダストリアルエンジニアリング)トレーナーとして現場メンバーにIE改善の訓練を行う。社内のIEトレーナー養成研修を担当し、IEトレーナーを育成。社内のIE認定部会の副主査を10年間担当。◎1995年、衛生工学衛生管理者試験合格。2011年、技術士(経営工学)ニ次試験合格。2015年、栃木県足利市の5Sインストラクター研修修了。◎2015年、楽々改善を提唱し、「楽々改善舎」を大阪にて発足。楽々改善のサポート、5S改善を推進できる人材の育成、Webによる現場改善の情報発信、電子出版をノマドワークで推進している。◎楽々改善 http://r2k.link/raku.html