「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善:【7】SMQとは?

「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善:【7】SMQとは?

一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」

【7】SMQとは?

SMQと並べたのは私ですので、一般的には使いません。

その他の重要な項目である、安全、士気、品質のことです。

 

まず「安全」ですが、現場が安全に配慮されているかということです。

 

①安全装備(帽子・安全靴・マスク・耳栓など)は着用されているか?

機械職場で重量物を扱っているのに、帽子も安全靴も着用していないなんて、とんでもないことです。

大きな騒音が発生しているのに、誰も耳栓を着用していない……困ったものです。

こんな工場で、良品が生産できるとは思えません。

事故が発生したら、生産ストップです。

 

②安全表示があるか?ヒヤリハットはないか?

危険個所にトラテープを貼りつけたり、危険個所には標示をしていますか?

カッターで作業したり、ぐらぐらの踏み台に乗って作業をしたり、いつか、重大な災害になりそうです。

 

③温度・湿度・照明・通風は適切か?においはないか?

特に、温度とにおいはキツイですね。スポットクーラーは設置して欲しいです。

においは身体に入っている訳ですので、しっかりと排気を行うべきです。

 

次に、「士気・やる気」ですが、生産性や品質に対して、最も重要な項目だと考えています。

 

①活気が感じられるか?あいさつしてくれるか?

工場の元気度が分かるのが、工場のメンバーのあいさつです。

躾だと思っている人が多いと思いますが、元気のない工場では、TOPがいくら言っても、あいさつは出来ません。

明るく前向きで、改善しようとする気持ちがないと、あいさつの言葉は出て来ないようです。

 

②向上意欲はあるか?

現場改善シートを掲示されていますか?

メンバーのスキル一覧表がありますか?

評価に使うだけでなく、次のスキル習得の目標になることが重要です。

 

最後は「品質」です。

 

①不良が区別され、目立つようになっているか?

不良は、赤色など目立つ箱に入れ、材料や製品とは違う場所に置かれていますか?

例えば、作業台の上には良品だけを置き、不良は作業台下の赤箱に入れるなど、区別する必要があります。

どれだけ注意しても、不良品が良品に混入する重大問題が発生するのです。

 

②材料の廃棄が大量にないか?

現場のゴミ箱を注意してみましょう。

材料が大量に捨てられていることがあります。

どんな管理をしているのでしょうか? 現場責任者にヒアリングも必要です。

 

③ポカヨケの仕組みがあるか?管理図があるか?

少し分かりにくいですが、不良を作らないようにする工夫がされているかということです。

例えば、機械から完成品を取り出すときに、良品取り出しになっていますか?

良品を1個1個、取り出し、不良は落下するのです。

取り出しメカが故障したら、全数、不良になるということです。

管理図でなくても、工程の「バラツキ」が分かるかということが、極めて重要です。

 

このSMQは、なかなか経験を積まないと分かりにくいですが、工場の実力を見る重要な項目です。

 

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出典:『あなた一人で手抜きでできる 楽々改善』楽々改善舎


現場改善コーチ。楽々改善舎代表 ◎1958年大阪府生まれ。同志社大学工学部電子工学科卒業後、松下電器産業株式会社(現パナソニック)に入社。34年の勤務の後、2015年に定年退職。◎前半17年間は、生産技術として社内用生産設備の制御・計測機器の設計を担当。後半17年間は、社内の生産工場の生産革新・生産性向上プロジェクトの支援を担当。現場改善を推進する。同時に、IE(インダストリアルエンジニアリング)トレーナーとして現場メンバーにIE改善の訓練を行う。社内のIEトレーナー養成研修を担当し、IEトレーナーを育成。社内のIE認定部会の副主査を10年間担当。◎1995年、衛生工学衛生管理者試験合格。2011年、技術士(経営工学)ニ次試験合格。2015年、栃木県足利市の5Sインストラクター研修修了。◎2015年、楽々改善を提唱し、「楽々改善舎」を大阪にて発足。楽々改善のサポート、5S改善を推進できる人材の育成、Webによる現場改善の情報発信、電子出版をノマドワークで推進している。◎楽々改善 http://r2k.link/raku.html