「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善:【7】品質は工程でつくり込む

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【7】品質は工程でつくり込む

TPSでは、「良い品質のものをつくることは何よりも優先する大前提」であると考えられています。

さらに品質より優先すべきものが「安全」です。

「安全はすべてに優先する」ことを徹底しています。

 

これほど品質は重要に考えられているのですが、「検査は付加価値を生まない」とも教えられています。

一見、矛盾するので、いったいどういうことなのか分からなくなります。

ひと言でいうと、「検査をしないで品質を確保する」ことなのです。

 

検査しないで品質をどうやって確保するのか疑問になります。

正確に言うと、完成品をまとめておいて、オフラインで検査担当が検査をすることは、付加価値を生まないということです。

不良品が見つかると、完成品をばらして手直しが必要になり、どんどん工数がかかってしまいます。

 

私が勤務していた会社では、この完成品の検査を行っていました。

生産していたのが小さな部品だったせいもあるのですが、完成検査と称して、良品と不良品を選別していました。

選別された不良品は、ほとんどが廃棄されるのです。もったいないですね。

不良品を調べると、先頭工程ですでに不良になったものもありました。

 

TPSでは、「品質は工程でつくり込む」ことを徹底しています。

多くの工程があり、多くの作業者が自動車を組んでいますが、ラインの作業者全員が検査を行うということです。

もし、ある工程で異常が発生するとラインを停めて、対策が完了するまで後工程に流さないのです。

トヨタのラインは停まらないというイメージですが、異常が発生すれば積極的に停める「ストップライン」なのです。

これは、「不良品は現行犯で捕える」という考え方がベースになっています。

不良が発生した時点で不良を捕え、対策まで行います。

作業者で手に負えない時は、上司が応援して課題を解決するそうです。

もちろん、ラインの最終工程に検査工程はありますが、実際に自動車を動かして行う機能検査を重点的に行っています。

 

全工程に検査があり、工数として検査時間が配分されているのです。

そのため、検査の手順と標準時間も設定されています。

例えば、目視検査の場合は目を動かす速さまで、10cm/秒などと決められているのです。

視線の軌跡も決められていて、ワークの端から端まで1往復半の目視検査を10秒で行うといった感じです。

 

さらに、人間は必ず失敗をするため、「ポカヨケ」を活用しています。

「ポカヨケ」とは、人が注意していなくても、間違いをしないことです。

トヨタのラインには、非常に多くのポカヨケが組み込まれているそうです。

 

例えば、方向性のある治具を間違った方向には取り付けらないようにする、自動検査を行う場合、不良の場合はロックがかかり取り出せない、作業忘れがあれば、次の工程がはじまらない……などです。

現場のメンバーが、現場改善で新たなポカヨケを考え、実際に使えるようにしているそうです。

 

自動車はドライバーの安全に大きな影響があるため、ここまでやるかという位の品質のつくり込みを行っています。

この考え方と手法は、どんな業種にも展開が可能です。

品質は最終検査だけに頼るのではなく、品質のつくり込みという考え方が重要です。

つまり、検査だけでなく、標準作業で品質を確保することも重要なのです。

 

参考書

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出典:『あなた一人で手抜きでできる 楽々改善』楽々改善舎


現場改善コーチ。楽々改善舎代表 ◎1958年大阪府生まれ。同志社大学工学部電子工学科卒業後、松下電器産業株式会社(現パナソニック)に入社。34年の勤務の後、2015年に定年退職。◎前半17年間は、生産技術として社内用生産設備の制御・計測機器の設計を担当。後半17年間は、社内の生産工場の生産革新・生産性向上プロジェクトの支援を担当。現場改善を推進する。同時に、IE(インダストリアルエンジニアリング)トレーナーとして現場メンバーにIE改善の訓練を行う。社内のIEトレーナー養成研修を担当し、IEトレーナーを育成。社内のIE認定部会の副主査を10年間担当。◎1995年、衛生工学衛生管理者試験合格。2011年、技術士(経営工学)ニ次試験合格。2015年、栃木県足利市の5Sインストラクター研修修了。◎2015年、楽々改善を提唱し、「楽々改善舎」を大阪にて発足。楽々改善のサポート、5S改善を推進できる人材の育成、Webによる現場改善の情報発信、電子出版をノマドワークで推進している。◎楽々改善 http://r2k.link/raku.html