「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善:【6】4Mとは?

「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善:【6】4Mとは?

一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」

【6】4Mとは?

仕事の「4M」とは、人、設備、材料、方法の4つの頭文字を取ったものです。

特に、工場での仕事は、この4Mのレベルによって、生産性、品質に大きな差が出て来ます。

しっかり、工場のレベルを確認したい項目です。

 

まず「人」つまり、作業者についてです。

 

①歩くムダがないか? 探すムダがないか?

もっとも分かりやすい内容です。

人がウロウロと歩き回っているのは、もったいないですね。

特に、何も持たずに歩いているのは残念です。

 

②手待ちのムダがないか? 「閑視のムダ」がないか?

歩行より、もっと良くないのが、手待ちです。つまり、ぼーっとしていることです。

さすがに組立作業の現場では、見られないでしょう。

しかし、機械の運転を行っている作業者は、監視せずに「閑視」になっている場合があります。

機械のオペレーターの動きに注意してみましょう。

 

③動作のムダがないか?

少し専門的になりますが、ムダな動作が見られないかという点です。

ムダな作業とは、大きく手を伸ばしたり、しゃがんだり立ち上がったり、身体をひねったり、しなくても良い動作のことです。

疲れるだけで、生産性には寄与していない動作です。

 

次に「設備」つまり、生産のための機械についてです。

 

①故障・停止はないか?

まずは、動いていないとどうしようもありません。

生産がなくて停めている場合は「計画停止」などの標示があるはずです。

何の理由もなく高価な機械を停めていては、生産性が高いはずがありません。

 

②異常音が出ていないか?

キー!と、大きな音がしていませんか?

メンテナンス不足が考えられ、大きな機械停止につながります。

 

③汚れていないか? 注油は充分か?

汚れている機械で、まともな生産は出来ません。

特に、機械の下がゴミだらけになっていると、不良発生が心配です。

そこに、ワークもあったら、ほぼ無管理の状態でしょう。

 

次に「材料」です。管理が悪いと、材料が劣化するケースがあります。

 

①取り扱いは良いか?

梱包されているダンボールのまま使用していませんか?

温湿度の管理がされているか?

 

②在庫量は適切か?

見た目では分からないので、何日分あるか、質問してみましょう。

現場の在庫であれば、多くても一週間分もあれば十分だと考えます。

 

③取りやすい配置か?

「床置き」されていないか?

「先入れ先出し」になっているか? 

 

④異種混入はないか?

材料がバラで作業台に置かれていると、他の品種と混じることがあります。

 

最後は「方法」つまり、作業全般です。

 

①運搬のムダがないか?

やたら台車が多くあり、頻繁に運搬してないか?

レイアウトや材料出庫に問題のある場合があります。

 

②仮作業のムダがないか?

仮作業とは、しなくても良い作業のことです。

例えば、材料を箱からまとめて取り出し、作業台に山積みにして、そこから材料を取るような作業です。

材料は箱から1個ずつ取るべきです。取りにくければ、箱の位置や角度を改善すべきです。

 

③作業標準は明確か? 改訂されているか?

作業指図書などが掲示、保管されているか?

その作成日時が大昔になっていないか?

 

このように4Mだけでも、非常に多くのチェック項目があります。

テキパキと確認を行うことが重要です。

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出典:『あなた一人で手抜きでできる 楽々改善』楽々改善舎


現場改善コーチ。楽々改善舎代表 ◎1958年大阪府生まれ。同志社大学工学部電子工学科卒業後、松下電器産業株式会社(現パナソニック)に入社。34年の勤務の後、2015年に定年退職。◎前半17年間は、生産技術として社内用生産設備の制御・計測機器の設計を担当。後半17年間は、社内の生産工場の生産革新・生産性向上プロジェクトの支援を担当。現場改善を推進する。同時に、IE(インダストリアルエンジニアリング)トレーナーとして現場メンバーにIE改善の訓練を行う。社内のIEトレーナー養成研修を担当し、IEトレーナーを育成。社内のIE認定部会の副主査を10年間担当。◎1995年、衛生工学衛生管理者試験合格。2011年、技術士(経営工学)ニ次試験合格。2015年、栃木県足利市の5Sインストラクター研修修了。◎2015年、楽々改善を提唱し、「楽々改善舎」を大阪にて発足。楽々改善のサポート、5S改善を推進できる人材の育成、Webによる現場改善の情報発信、電子出版をノマドワークで推進している。◎楽々改善 http://r2k.link/raku.html