「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善:【6】省人化から少人化とは?

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【6】省人化から少人化とは?

「省人化」とは、現状よりも人を減らすことをいいます。

ライン作業の改善を行い、0.5人の工数を削減できた、などと言います。

果たして、本当に効果が出ているのでしょうか?

0.5人の削減とは、実際には1人は抜けないのです。そのため、経営効果は出ません。

さらに、コンベアラインだと、ボトルネック工程以外の工数低減は、効果になりません。

ライン全体の人数が減らない限り、実際の効果を出せないのです。

 

それに対して、TPSの「少人化」は、大きく意味が異なります。

省の下の目がないので、「目のない少人化」と呼ぶこともあります。

ひと言で言うと、ラインの定員を無くすことを指します。

 

高度成長時代、ライン作業が飛躍的に発展しました。

どんどん作業を改善を行い、サイクルタイムを短くしていきました。

在職中、改善が進んだ工場で、20人のラインなのにサイクルタイムが6秒を切るコンベアラインがありました。

6秒のサイクルタイムとは、材料を取り損なっただけでバランスが10%程度も変動する、ライン作業としては究極の速さだと思います。

もちろん、20人の定員制のラインで、19人にも21人も出来ません。

作業者の欠勤のため、全ての作業ができるラインリーダーが必ず必要でした。

 

このスーパーコンベアラインは、多品種少量生産には全く対応できず、21世紀には消えていきました。

この定員制ラインが、時代の変化に対応できなかったのです。

大量から少量にニーズが変わった時に、定員のないラインに変えるべきだったのです。

 

この定員をなくすことを、TPSでは「少人化」と言うのです。

生産数が多い時は5人で、少なくなったら3人で生産できるということです。

これを実現するのは、非常に大変です。コンベアラインの発想では出来ません。

現状の作業を分析して作業改善を行うレベルでは、全く実現することができないのです。

最初から、例えば「1〜5人で生産を行う」ことを目標にして、生産方式を考えないと出来ません。

さらに、一人一人の作業が変わるので、全ての作業者が全ての作業が出来ることが前提になります。

これが「多能工」です。多能工を実現するために、二つの方法があります。

一つは、しっかりした計画に基づいた「多能工教育」を行い、全ての作業ができる多能工を育成する方法です。

もう一つは、作業を簡単にして、誰でも作業が出来るようにすることです。

例えば、作業をワークの脱着だけにして、加工は機械にさせる方法です。

 

組立での少人化の代表事例が「セル生産ライン」です。

必要数に合わせて作業者数を可変できるラインのことです。

セル生産ラインは、スキルを持った多能工が必要であるため、現在では運用が難しくなっています。

この「少人化」の目的は、作りすぎのムダを出さないことです。

売れるだけの人員で生産を行えるように、ものづくりをフレキシブルにすることです。

 

タクトタイムと共に、現在のものづくりには、非常に重要な考え方なのです。

 

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出典:『あなた一人で手抜きでできる 楽々改善』楽々改善舎


現場改善コーチ。楽々改善舎代表 ◎1958年大阪府生まれ。同志社大学工学部電子工学科卒業後、松下電器産業株式会社(現パナソニック)に入社。34年の勤務の後、2015年に定年退職。◎前半17年間は、生産技術として社内用生産設備の制御・計測機器の設計を担当。後半17年間は、社内の生産工場の生産革新・生産性向上プロジェクトの支援を担当。現場改善を推進する。同時に、IE(インダストリアルエンジニアリング)トレーナーとして現場メンバーにIE改善の訓練を行う。社内のIEトレーナー養成研修を担当し、IEトレーナーを育成。社内のIE認定部会の副主査を10年間担当。◎1995年、衛生工学衛生管理者試験合格。2011年、技術士(経営工学)ニ次試験合格。2015年、栃木県足利市の5Sインストラクター研修修了。◎2015年、楽々改善を提唱し、「楽々改善舎」を大阪にて発足。楽々改善のサポート、5S改善を推進できる人材の育成、Webによる現場改善の情報発信、電子出版をノマドワークで推進している。◎楽々改善 http://r2k.link/raku.html