「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善:【4】7つのムダとは?

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【4】7つのムダとは?

TPSの基本思想は「徹底したムダの排除」です。そのため、ムダを徹底的に分析しています。そして、ムダを7つに整理されています。

 

「7つのムダ」は下記になります。

1.つくりすぎのムダ
2.手待ちのムダ
3.運搬のムダ
4.加工そのもののムダ
5.在庫のムダ
6.動作のムダ
7.不良をつくるムダ

作業でのムダは6ぐらいで、生産全体のムダを表しています。

経営活動全てにわたるムダと言ってもいいかも知れません。

実に重要な点を押さえています。

 

1.つくりすぎのムダ

最初に来ているのは、TPSでは最も重要なムダだと考えられているからです。

計画のない製品、つまり、注文のないものは、生産してはいけないということです。

あのトヨタでも過去に過剰生産により、非常に経営が厳しくなったことがあるためだそうです。

その経験から、つくりすぎを厳しく戒めているのです。

2.手待ちのムダ

材料がなくて生産できない状態です。機械の故障でも、後工程が手待ちになります。

トヨタでは、機械が自動で生産している時に、単に機械の監視をしているのも手待ちと考えます。

3.運搬のムダ

単に遠くに運搬するだけでなく、不要な仮置きなども含んでいます。

4.加工そのもののムダ

トヨタでは、加工そのものもムダがあると考えています。

例えば、ネジを4本締めるように図面に指示があっても、本当に4本必要か考えるそうです。

3本で強度が保証できるなら、図面を修正して、この1本のムダをなくすのです。

5.在庫のムダ

在庫は、ある程度は必要だと考えます。

トヨタ生産方式の「かんばん方式」も、基準在庫の上に成り立っています。

在庫は場所も必要だし、保管料も発生するので良くないと言われています。

しかし、本当に良くないのは、「問題点を隠してしまう」ためだと考えられています。

機械が故障しても、在庫があったから助かったというケースが多くあると思います。

すると、さらに多くの在庫を持とうとします。永久に機械の故障は、良くなりません。

在庫がなければ、機械が故障したら、一発で生産の遅れが生じます。

すると、懸命に機械の故障を治そうとします。これが重要なのです。

6.動作のムダ

作業の中での、歩行、しゃがむ、ねじれ、手をのばす、さがす、などの不要な動作です。

7.不良をつくるムダ

不良は、全ての付加価値をつけた製品や半製品を、分析やお客様への報告などに工数を使い、さらに、産業廃棄物としてコストをかけて廃棄するものです。

これほど、残念でもったいないものはありません。

 

「7つのムダ」には、非常に深い意味があるのです。

トヨタは「徹底したムダの排除」を半世紀以上も継続することにより、あれだけの高収益企業になったのです。

 

参考書

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出典:『あなた一人で手抜きでできる 楽々改善』楽々改善舎


現場改善コーチ。楽々改善舎代表 ◎1958年大阪府生まれ。同志社大学工学部電子工学科卒業後、松下電器産業株式会社(現パナソニック)に入社。34年の勤務の後、2015年に定年退職。◎前半17年間は、生産技術として社内用生産設備の制御・計測機器の設計を担当。後半17年間は、社内の生産工場の生産革新・生産性向上プロジェクトの支援を担当。現場改善を推進する。同時に、IE(インダストリアルエンジニアリング)トレーナーとして現場メンバーにIE改善の訓練を行う。社内のIEトレーナー養成研修を担当し、IEトレーナーを育成。社内のIE認定部会の副主査を10年間担当。◎1995年、衛生工学衛生管理者試験合格。2011年、技術士(経営工学)ニ次試験合格。2015年、栃木県足利市の5Sインストラクター研修修了。◎2015年、楽々改善を提唱し、「楽々改善舎」を大阪にて発足。楽々改善のサポート、5S改善を推進できる人材の育成、Webによる現場改善の情報発信、電子出版をノマドワークで推進している。◎楽々改善 http://r2k.link/raku.html