「ムダ」を楽と楽しさに変える楽々改善:【15】どのように活用するのか?

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【15】どのように活用するのか?

TPSは極めて長期間にわたり、継続的に進化した生産システムです。

しかも、多くの巨大な自動車工場で実践され、そして、改善に改善を重ねられたものなのです。

簡単に真似ることは出来ないのですが、その考え方は現場改善を進めるにはとても役にたつのです。

 

IE(インダストリアルエンジニアリング)は分析から入るので、どうしてもミクロの眼になりやすいのです。

しかし、TPSは全体最適を強く目指しているため、大きな視野で考えることができます。

5Sからスタートして、TPSでムダを削減する考え方で進むのが、もっとも効率的な現場改善になります。

必要であれば、ところどころにIEの手法を使うというのが理想の姿です。

 

10数種類のTPSの考え方をまとめましたが、全てを使う必要はありません。

この手法が役に立ちそうだと思ったら、すぐに実践してみるのが良いのです。

ここには概要しか書いていないのですが、分厚いTPSの本を読んで詳細を学ぶ必要はありません。

かえって混乱するだけです。

あなたの現場に合った方法を考えて行うのが良いのです。

現場のメンバーでディスカッションを行い、最初は荒っぽくても良いので、スタートしてみましょう。

まずいところが出てきたら、みんなで話し合って、変えれば良いのです。

やっぱりダメだったら、元に戻せば被害はありません。

 

元々、生産は出来ていたのですから、簡単に元に戻ります。

トヨタでは、「朝令暮改でも遅い」と言われているそうです。

まずいと判断したらすぐに改善を行う、これを70年以上継続して、現在のTPSになっているのです。

その際、改善に大きなお金を使わなければ、被害はほとんどありません。

できる限りお金は使わず、知恵を使うようにしてください。元に戻すのも簡単です。

 

TPSの「T」を、あなたの会社のイニシャルに変えた「あなたの会社名」+PSを、是非、つくってください。

製造業だけでなく、サービス業でも、どんな業種でも現場があれば効果を出すことができます。

あなたの現場に合った、あなた独自のTPSをベースにした現場改善を考えるのは、とても面白いものです。

 

都合の良いことに、日本には莫大な「ムダ」が眠っています。

あなたの現場にも、多くのムダが眠っていることでしょう。

ムダは資源であり、うまく活用することが重要なのです。

このムダを、もっとも効率よく活用できるのも「5S改善+TPSベースの現場改善」なのです。

不要なものを捨てて、作業しやすいようにできるのが「5S改善」です。

そして、TPSベースの現場改善でムダを楽(らく)に変えて、仕事をやりやすくするのです。

 

上手く進めれば、ほとんどお金を使わずに、生産性が向上できます。

5S改善+TPSを進めることにより人材育成もでき、現場のモチベーションを維持することができます。

やはり、現場改善は「楽(らく)に楽しい」進め方でないと長続きしません。

TPSのように、進化させながら継続することが非常に重要です。

これを最小のパワーで行うのが理想です。

 

楽(らく)に楽しく「5S改善+(あなたの会社名)生産方式」を上手く進めていってください。

 

参考書

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出典:『あなた一人で手抜きでできる 楽々改善』楽々改善舎


現場改善コーチ。楽々改善舎代表 ◎1958年大阪府生まれ。同志社大学工学部電子工学科卒業後、松下電器産業株式会社(現パナソニック)に入社。34年の勤務の後、2015年に定年退職。◎前半17年間は、生産技術として社内用生産設備の制御・計測機器の設計を担当。後半17年間は、社内の生産工場の生産革新・生産性向上プロジェクトの支援を担当。現場改善を推進する。同時に、IE(インダストリアルエンジニアリング)トレーナーとして現場メンバーにIE改善の訓練を行う。社内のIEトレーナー養成研修を担当し、IEトレーナーを育成。社内のIE認定部会の副主査を10年間担当。◎1995年、衛生工学衛生管理者試験合格。2011年、技術士(経営工学)ニ次試験合格。2015年、栃木県足利市の5Sインストラクター研修修了。◎2015年、楽々改善を提唱し、「楽々改善舎」を大阪にて発足。楽々改善のサポート、5S改善を推進できる人材の育成、Webによる現場改善の情報発信、電子出版をノマドワークで推進している。◎楽々改善 http://r2k.link/raku.html