ビデオで進める作業改善!!

ある中国工場での作業改善の話です。

その工場の工程は大きく2つに分かれていました。
機械加工工程と組立工程です。
機械加工工程で加工した部品を使って、
組立工程で組み立てて出荷する流れでした。

機械加工工程で問題となっていたのは、
加工漏れや寸法不良でした。
これら不良の多くは組立工程で発見できましたが、
中には顧客まで行ってしまうこともあり対策が
喫緊の課題でした。

加工漏れは、2ヶ所加工しなければならないものが
1ヶ所しかされていないものの比率が高くありましたが、
単純に1ヶ所のみの加工品でも発生していました。

2ヶ所加工するものの対策は工場側で既に進めており、
2ヶ所同時に加工できるよう設備の改造を進めていました。
聞けば当たり前のことですが、
このように設備改善に取り組んでいるのは、
意外とすごいことです。

1ヶ所加工品については、
その原因と対策を現場の責任者たちと一緒に考えました。
そのときに活用したのが、作業を撮影したビデオです。
現場で作業を見ながらではなくビデオに撮って、
それを見ながら作業を検証しました。

ビデオのよい点は、
同じものを何人でも一緒に見ることができることです。
そして、ひとつの作業を繰り返し見ることです。
繰り返し見ることで、1回見ただけでは気付かなかった問題、
特に小さな問題点にも気づくことができます。

関係者みんなでビデオを見て検討した目的は、
彼ら自身に問題点を気付いてもらうためです。

こちらが問題点を指摘することも出来ます。
それによって検討した作業については改善されるでしょう。
しかし、それでは他の作業についてもこちらから指摘しないと改善が進みません。

彼らが自分たちで気付き、
自分たちで改善できるようにするのが我々の役目なのです。
我々が去った後に自分たちの力で改善できる。
そこがポイントなのです。

関係者みんなで見ると、
いろいろなことに気付いてくれます。
もちろん中には的外れな意見もあります。
しかし、そんなことは問題ではありません。
みんなでいろんな気付き、意見を出す。
その中に重要なポイントが出てくればよいのです。

この工場の機械加工作業における加工漏れ不良に関しては、
ビデオ改善の前に加工漏れが発生する可能性のある
作業方法やワークの置き方について、
徹底的に教育をして意識付を行っています。
それをベースに個々の作業のどこに問題があるかを
考えてもらいました。

改善した作業が継続して行われるためには、
現場責任者たちが納得して動くことが必要です。
例え、正しくても上からの押し付けでは長続きはしません。

彼らも自分の言った気付きや意見が正しいとなれば、
自分たちでそれらの対応策を考え、実施します。
彼らだって作りたくて不良を作っている訳ではないのですから。

出典：ビデオで進める作業改善!!

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