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《からくり改善®くふう展2016》作品紹介:ホンダ「どーきんずErin...

《からくり改善®くふう展2016》作品紹介:ホンダ「どーきんずErina号」

「からくり改善®くふう展」とは

全国の工場、製造現場からからくり技術を使った現場改善策「からくり改善®」を持ち寄って、展示・紹介する「からくり改善®くふう展」。1993年から公益社団法人 日本プラントメンテナンス協会が開催している展示会です。

来場者にはこのような投票用紙が配布され、投票によって優秀作品が決まります。
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2016年は9月29日、30日にパシフィコ横浜で開催され、約400点もの作品が出展されていました。

複数のブースで話を伺うことができたので、作品を少しずつ紹介していきたいと思います!

本田技研工業株式会社(寄居完成車工場):どーきんずErina号

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協会特別賞を受賞した作品。

吊られた状態で移動する車体に部品の組み付け作業を行う際、組み付ける部品ごとに作業台に取りに行かねばならず歩行ロスが発生していました。

そうした課題に対し“車体と一緒に作業台も移動させる”ことで、歩行ロスを削減したという「からくり改善®」です。

困り事/問題点

車両と部品置き作業台の往復歩行ロス

《車両1台あたりの歩行ロス》

  • 車両と作業台の往復回数:3回
  • 歩行距離:18.1m
  • 歩行時間:11秒

概要と動作メカニズム

部品置き作業台の同期による“部品手元化”で歩行ロスを削減

自動同期解除

解除バーと同期部をアイドラー&紐で介し、ストッパーが解除バーに当たるとテンションがかかり同期部が倒れる。

作業台の戻り

作業台がOHCと同期し、作業完了後にバランサーの力で原位置へ回帰する。

※課題のストローク量は動滑車の原理を活用

自動同期

バランサーの引力で上台が原位置へ戻る際、コロが坂道をのぼり、バーを押し上げる
バーが上昇することで同期部を押し上げ、原位置へ戻ることで再同期の開始となる

効果

歩行ロスの削減

《改善前》

  • 車両と作業台の往復回数:3回
  • 歩行距離:18.1m
  • 歩行時間:11秒

《改善後》

  • 車両と作業台の往復回数:1回
  • 歩行距離:8.4m
  • 歩行時間:5.1秒

 

からくり改善®くふう展は今回が初参加とのこと。ほかにも簡単な機構ながら作業効率向上に絶大な効果をもたらす「品質からくり『シュゴシン』」「THRナンデス台車(T高さ、H変化、R楽)」を出展されていました。

 

※「からくり改善®」は、公益社団法人日本プラントメンテナンス協会の登録商標です。
※2017年は9月28日(木)〜29日(金)にポートメッセ名古屋で開催予定
からくり改善®くふう展 製造現場における「見える化」改善展


株式会社アペルザで「ものニュー」の記事制作をはじめ、コンテンツ制作を担当しています。これまでひたすら文系人生だったこともあり、ものづくり関しては何がわからないのかもわからないレベルです。ものニューを通じて私も知見を広げていきます。得意なことはけん玉で、特にうぐいすと灯台系は自信があります。